Il processo di produzione delle sfere di saldatura è un processo industriale altamente preciso progettato per produrre sfere di dimensioni micron- con elevata sfericità, composizione uniforme e superficie liscia, ampiamente utilizzate nelle tecnologie di imballaggio avanzate come BGA e CSP.
Formatura a spruzzo fusa (processo tradizionale)
Questa è attualmente la tecnologia di produzione di massa più utilizzata, adatta per la produzione di sfere saldanti su larga-scala e ad alta-coerenza:
Fusione della materia prima: lingotti di stagno ad elevata-purezza (come i lingotti di stagno dello Yunnan) o leghe di stagno (come Sn96.5Ag3Cu0.5) vengono aggiunti a un forno e riscaldati a una temperatura superiore a 250 gradi fino alla completa fusione.
Controllo e interruzione del flusso: lo stagno fuso viene incanalato attraverso un ugello di precisione per formare un getto stabile, che si rompe naturalmente in goccioline uniformi sotto tensione superficiale.
Raffreddamento e formazione: le goccioline vengono rapidamente raffreddate e solidificate in un gas inerte o in un liquido a temperatura- costante per formare una sfera perfetta.
Metodo con propellente: la saldatura liquida viene fatta cadere in un proiettore rotante ad alta-velocità (800–2000 giri/min), dove viene espulsa sotto la forza centrifuga e raffreddata in sfere. Adatto per la produzione di sfere di saldatura in una gamma di dimensioni specifiche, ma richiede un controllo dell'attrezzatura di alto livello-.
Metodo della matrice rotante: questo metodo utilizza una matrice rotante con rientranze emisferiche sulla sua superficie. La saldatura fusa viene immersa nello stampo, quindi la saldatura liquida viene rimossa e raffreddata sotto protezione di azoto prima della sformatura. Questo metodo viene spesso utilizzato per la produzione personalizzata di leghe speciali o sfere saldanti di grande-diametro.
Trattamento anti-ossidante ("Lavaggio delle sfere"): le sfere di saldatura formate vengono sottoposte a pulizia superficiale e trattamento di rivestimento anti-ossidativo per evitare che l'ossidazione influenzi le prestazioni di saldatura.
Smistamento automatico: i prodotti difettosi vengono rimossi mediante ispezione ottica, una macchina automatica per lo smistamento rotondità e apparecchiature di classificazione dimensionale, garantendo tolleranze a livello di micron- (diametro minimo fino a 80 micron).
Imballaggio antistatico ESD: l'imballaggio in bottiglia antistatico o l'imballaggio personalizzato viene utilizzato per soddisfare le esigenze industriali di diversi clienti.
